硅溶膠作為陶瓷殼型粘結劑應用于鑄造領域，立即以其無可比擬的優勢，逐步取代了曾經廣泛使用的制備工藝繁雜、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。從硅酸乙酯改用硅溶膠后，能源消耗減少20~30%，殼型合格率提高15~20%，工作環境大大改善。

河北鑄造廠家實踐證明，用硅溶膠液作為陶瓷殼型粘劑的優點：配制工藝簡便，涂料便于貯存，浸涂用過的料漿調整成分后可繼續使用，減少材料消耗，浸涂工藝性能穩定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液時的氨干，工作環境得到改善，采用可控濕度的熱風干燥，殼型強度高。

硅溶膠型殼低溫蠟成型容易、設備簡單，蠟模表面粗糙度相差不大，工藝比復合型殼質量穩定，尤其是鑄件尺寸精度高，因它沒有水玻璃存在，型殼高溫性能好，焙燒后型殼透氣性高，抗蠕變能力強，既可適用于薄壁件，復雜結構的中小件，又可生產重達50~100kg的特大件。

存在問題：由于采用低溫蠟，大部分型殼在水中脫蠟，難免有皂化物殘留進入型殼中易產生鑄件表面夾雜，返修率稍高。制殼生產周期長是它的缺點和不足，尤其在生產大件，有深孔、深槽件時，每層干燥常用24~48h。硅溶膠型殼成本較水玻璃型殼高5倍，比復合型殼高17%。鑄件成本相應較高。

硅溶膠型殼國際上通用的精鑄件生產工藝，具有高的鑄件質量、低的返修率，特別適合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件。成本高，其型殼生產成本是水玻璃型殼的8倍，比低溫蠟硅溶膠型殼也高也25%。

生產周期與低溫蠟硅膠溶膠型殼相同，比水玻璃及復合型殼長得多。生產中大件往往要采用中溫液態蠟及高壓注蠟，厚壁蠟模易縮凹，鑄件尺寸精度并不太高。中大件對尺寸精度、表面粗糙度要求也沒有小件那么高，故中大件較少采用硅溶膠（中溫蠟）型殼。